女人爽到高潮潮喷视频大全

    <meter id="3rxrz"><dfn id="3rxrz"><delect id="3rxrz"></delect></dfn></meter>

      <ins id="3rxrz"></ins>

    <sub id="3rxrz"><font id="3rxrz"></font></sub>
        <em id="3rxrz"></em>
      <progress id="3rxrz"><address id="3rxrz"></address></progress>

      <span id="3rxrz"><del id="3rxrz"></del></span>
      <big id="3rxrz"><listing id="3rxrz"></listing></big>

        <listing id="3rxrz"><big id="3rxrz"></big></listing>

        <thead id="3rxrz"><cite id="3rxrz"><mark id="3rxrz"></mark></cite></thead>

          馬鞍山市漢鐵精密刀具有限公司專注從事折彎機模具30年

          行業動態

          注塑模具企業不斷發展望轉型成功

          文字:[大][中][小] 手機頁面二維碼 2016/7/20     瀏覽次數:    
            目前注塑模具企業設計的轉型都是回繞3D軟件的應用,涉及3D設計應用的目的和要求。我們談模具智能制造,往往不自覺把設計當作為制造服務的工具。但仔細想 一想,要回歸設計自身的要求,設計是模具質量、成本的源頭,設計轉型不能忽視設計自身的任務。

            一、模具設計第一次轉型升級回顧
              二十世紀九十年代后期,伴隨著數控加工技術的推廣,模具設計引入了三維設計軟件。三維設計主要為數控加工服務,CAD-3D設計的應用層次很低。
            1、3D的主模型功能被忽視;
            2、3D設計不完整;
            3、3D與BOM表、2D不相關聯;

            二、模具設計第二次轉型升級回顧
            第二次轉型是為了適應模具企業管理模式的轉變和模具零件化加工工藝的需求。
              市場背景:2005年前后,模具企業同質化經營嚴重,部分企業積極轉型,模具企業原有的粗放落后的生產模式面臨挑戰:
            1、客戶對模具設計提出要求,鉗工包模、自行分散設計的模式需要改變;
            2、客戶要求參與過程控制,與鉗工主導工藝流程的做法不能適應,需要建立企業集中的工藝管理體系和計劃控制體系;
            3、市場對質量、交期有更高要求,企業必須轉變生產模式,選擇零件化的生產工藝路線;
            所有這一切,使得模具企業傳統管理模式需要調整,模具生產對設計的要求大大提高,3D與BOM表、2D不相關聯產生一系列“后遺癥”亟需解決,如:BOM表不完整、數據不一致造成混亂、設計精細化、規范化難以實現、設計變更后版本如何管理等等。因此模具設計轉型的目標包括:
            1、3D設計要完整并且零件化;
            2、改變串式的設計流程,推行并行協同設計,在精細化的同時提高設計效率;
            3、解決各種設計數據的一致性和設計變更的版本管理;
            4、提高標準零件采用率和結構設計規范化程度。
              這就是目前正在進行的模具設計轉型升級。益模的MoldDM較早看到模具行業的發展趨勢,基于模具行業普遍應用的NX設計平臺,開發了一系列設計工具為設計轉型服務。這也是益模的MoldDM對模具企業很大的貢獻。
            設計裝配化
            1、按項目統一制定零件配置文件,保證貫徹客戶標準;
            2、保證零件名稱編號標準化和唯一性,滿足生產管理;
            3、BOM表、2D圖與3D主模型一體化,保證數據一致性;
            4、2D與3D設計并行,縮短設計周期。
            5、BOM表與EMan無縫連接、物料數據庫對接。
            結構設計規范化
            1、通過標準件調用平臺提高設計標準化程度;
            2、預設開腔假體,統一設計裝配規范(間隙、倒圓角、導向長度等);
            3、擴展標準件庫,在調用頁面設置幫助,指導正確設計。
            版本管理同步化
              適應模具企業特點,在完成模具零件設計變更的同時,不離開設計頁面就可完成版本更新和舊版維護,自動生成設計更改通知單。

            三、下一階段模具企業的設計轉型升級之路
            今年是“十三五”規劃的開局之年,今后模具行業需要面對經濟新常態,國家在大力推動創新驅動,模具行業也需要增強創新意識。
            1、“中國制造2025”明確了制造業發展目標及轉型升級道路,數字化、網絡化、智能化、綠色化將引領模具行業的發展;
            2、大數據、云計算和互聯網+將有可能提升和改變模具制造及生產方式;
            3、模具的設計生產要主動適應智能制造的新要求,要向精密、綠色、高性能、高可靠性方向發展。
              現實的模具行業仍然面臨產能過剩、同質競爭、行業利潤率下滑的問題,可能部分企業在新的背景下會轉變業態、或轉行歇業,但大部分企業尤其是列入大型骨干企業仍將堅持主業,在第二階段轉型中他們已經領先一步,下一步設計轉型升級的方向在哪里?筆者想在這里與大家作一探討。
            當前模具企業裝備水平已經與國際基本接軌,發展面臨的突出問題是:
            1、模具企業技術積淀不夠,沒有自己的設計標準;
            2、國外客戶標準存在“水土不服”問題,與企業自身工藝水平和條件不相匹配;
            3、企業沒有設計標準,整個設計過程受制于人,導致設計周期延長,增加工藝成本,影響模具質量,影響交期;
            4、企業沒有設計標準,限制模具產業模式和設計模式的創新。
          (如:建立云設計平臺)
              企業沒有自己的設計標準,企業的設計流程被人左右,增加企業人才培養和技術管理的成本,不利于構建企業的競爭優勢。筆者認為,下一階段模具企業設計轉型升級的核心應該是建立自己的設計標準。
              首先,設計標準與設計標準化是兩個完全不同的概念。
              我們建立自己的標準---問題在哪里?難道我們企業沒有能力嗎?有,也沒有。  
          模具設計的好壞沒有絕對的固定的標準,但好的設計一定是在現有工藝水平和使用條件下使模具能夠有更好的質量。
              模具企業為什么很難建立自己的設計標準?客觀上這與我國產業供應鏈體系有關。像日本,汽車模具企業都為特定的汽車廠商配套,與汽車廠是協作關系,有利于固化建立標準和傳承技術。而我國因為后發優勢,模具廠像野草般野蠻而快速繁衍,沒有形成與主機廠的協作關系,模具企業的專業化難以穩定,這確實影響到企業的技術積累和標準化。
              在現實基礎上,如何建立企業的設計標準?對于企業,不是如何寫的問題。必須看到標準的背后是企業的工藝基礎和設計驗證手段的建立,是模具設計要從“成型”設計向“成性”設計轉變,是模具使用全壽命管理和評價系統的形成。
            從“成型”設計走向“成性”設計
            當前我們模具設計基本處于“成型”設計階段,這一階段還需要很多完善深化,要與工藝管理深化相適應,如顏色管理、無紙化等,但模具設計的內涵需要重視,對模具材料選擇、結構強度校核、公差設計、設計成本優化以及模具工作壽命等缺乏研究、驗證和設計指南,模具設計外部精細、內涵粗放是一個普遍存在的問題。原因分析:
            1、三維設計軟件的發展大大降低了設計人員的學歷門檻和素質要求,很多設計人員不具備設計的知識內涵,也缺乏長期積累的設計經驗;
            2、模具企業數量在近十幾年爆發性增加,企業經驗積累和人才培養跟不上市場的轉型。近幾年設計人才流失加劇,需要引起業界共同重視。
            3、目前的模具CAE僅僅停留在對材料成形特性的模擬,沒有涉及傳統的機械設計計算,模具設計存在很多盲區,存在設計冗余過?;虿粔?。(認識誤區)
            4、對模具設計的驗證比較粗糙,驗證手段缺乏,也沒有建立模具全壽命跟蹤管理和相關記錄,缺乏積累和總結,所以企業DFMEA的應用流于形式。
          模具企業要解決設計標準的問題,需要確立從“成型”設計向“成性”設計轉變的理念,要倡導工匠精神,要重視人才培養,要加強模具設計驗證和全壽命管理,這些方面有很多工作,這也是模具企業下一步的設計轉型。
              這一轉型也是一個系統工程,不會一蹴而就,要逐步積累,企業要確立專業化目標,同時需要整個模具配套供應鏈的轉型升級。
              從“成型”設計走向“成性”設計,需要模具設計軟件提供支持,設計軟件開發需要加強與產業技術的深度融合,解決“成性”設計面臨的問題,推動模具設計轉型升級。因此筆者先拋出一堆“磚頭”,供大家探討。
            1、模流分析與3D設計的集成
          目前的充填和保壓模擬軟件都是采用中性層(Middle-Plane)的有限元/有限差分方法來分析;如果基于3D實體模型的有限元分析計算效率非常低,并且分析結果也不一致,這是模流CAE與CAD集成的難點,創新思路能否找到破解方案。
            2、3D造型與力學計算的結合(應力、強度、剛性)、(模板、推桿、斜頂滑塊)。
          在模具設計過程中,模具的受力分析和強度、剛度校核應該占據重要位置,但傳統計算方法比較繁瑣并且有難度,往往用經驗數據和判斷代替,使得設計冗余過?;虿蛔?;能否運用有限元分析方法和其它計算方案實現對模具主要零件的指定部位或截面作出快速的應力分析和計算,這對模具設計有巨大的幫助,可以提高設計的可靠性,優化結構,實現模具質量和成本的平衡。
            3、對冷卻系統設計的功能校核(流量、壓力降、溫度場模擬)。
          在模具冷卻回路設計的同時,可校核一定供水條件下該回路的通過流量和壓力,模擬顯示產生的冷卻效果,為模具冷卻系統設計評審提供依據。
            4、大數據技術在模具單件定制化生產中的應用。
            建立大數據處理平臺,自動提取模具表面特征完成零件加工工時和加工成本的快速估算,提高工時核定的準確性;建立模具問題處理專家系統等等。

            四、總結
            1、模具設計轉型第一階段是引進三維設計軟件為數控加工服務。
            2、模具設計轉型第二階段:建立以3D為主模型的設計管理平臺,為生產模式轉型服務。益模的MoldDM提供了較為完整的工具和技術支持。
            3、設計轉型的下一步:要從“成型”設計向“成性”設計轉變,目標是盡快建立起企業自己的設計標準,為構建企業競爭優勢創造條件。
            4、當前模具企業外有同質競爭,內有人才危機,轉型發展需要信息化、大數據、云計算等技術支撐。模具設計軟件開發要與產業技術深度融合,要為模具設計提供基于工程知識和產業經驗的設計驗證及模擬分析手段。
          返回上一步
          打印此頁
          在線客服
          技術熱線:
          156-75555-927

          掃一掃,加我好友

          [向上]
          女人爽到高潮潮喷视频大全

            <meter id="3rxrz"><dfn id="3rxrz"><delect id="3rxrz"></delect></dfn></meter>

              <ins id="3rxrz"></ins>

            <sub id="3rxrz"><font id="3rxrz"></font></sub>
                <em id="3rxrz"></em>
              <progress id="3rxrz"><address id="3rxrz"></address></progress>

              <span id="3rxrz"><del id="3rxrz"></del></span>
              <big id="3rxrz"><listing id="3rxrz"></listing></big>

                <listing id="3rxrz"><big id="3rxrz"></big></listing>

                <thead id="3rxrz"><cite id="3rxrz"><mark id="3rxrz"></mark></cite></thead>